01
Résistance à la traction
Dans l'essai de traction, contrainte de traction maximale subie par l'éprouvette jusqu'à sa rupture. Le résultat est exprimé en kilogrammes de force / cm 2 [Pa], la surface utilisée dans le calcul est la surface de la section transversale d'origine de l'éprouvette au niveau de la fracture.
02
Module d'Young
Le module d'élasticité sous tension, c'est-à-dire le rapport entre la contrainte de traction et la déformation correspondante dans la limite de l'équilibre spécifique.
03
Limite élastique
La contrainte maximale qu'un matériau peut supporter dans des conditions où la contrainte s'ajoute à toute déformation permanente laissée. (Remarque : dans les mesures pratiques de déformation, de petites charges sont souvent utilisées au lieu d'une charge nulle comme charge de référence finale ou initiale).
04
Module d'élasticité
Le rapport entre la contrainte (par exemple traction, compression, flexion, torsion, cisaillement, etc.) appliquée à un matériau et la déformation correspondante produite dans le matériau dans la limite proportionnelle.
05
La résistance aux chocs
(1) La capacité maximale d’un matériau à résister à une charge d’impact.
(2) Le rapport entre le travail consacré à la destruction d'un matériau soumis à une charge d'impact et la surface de la section transversale de l'éprouvette.
06
Résistance à la flexion
Contrainte maximale qu'un matériau peut supporter lorsqu'il se rompt sous une charge de flexion ou atteint une flèche spécifiée.
07
Test du point de ramollissement Vicat
Une méthode d'essai pour évaluer la tendance des thermoplastiques à se déformer à haute température.
La méthode est dans les mêmes conditions de chauffage à vitesse, avec une charge spécifiée, une section transversale de 1 millimètre carré de l'aiguille à dessus plat sur l'échantillon, lorsque l'aiguille à dessus plat pénètre dans l'échantillon lorsque la température de 1 mm, c'est-à-dire la degré du spécimen par la température de ramollissement de la carte souple Vickers.
08
Dureté
La résistance d’une matière plastique au gaufrage et aux rayures. (Remarque : selon différentes méthodes de test, il existe la dureté Barcol (Barcol), la dureté Brinell (Brinell), la dureté Rockwell (Rockwell), la dureté Shore (Shore), la dureté Mohs (Mohs), la dureté scratch (rayure) et Vickers (vickers). ) dureté, etc.).
09
Contrainte de rendement
La contrainte à la limite d'élasticité sur la courbe contrainte-déformation. La contrainte, la force agissant sur une unité de surface d'un objet.
(Remarque : si la surface unitaire est calculée sur la base de l'aire de la section transversale d'origine, la contrainte résultante est la contrainte technique ; si l'aire unitaire est calculée sur la base de l'aire de la section transversale au moment de la déformation, la la contrainte résultante est la véritable contrainte. Il existe une distinction entre les contraintes telles que le cisaillement, la traction et la compression).
10
Fissuration sous contrainte
L'application prolongée ou répétée de contraintes inférieures aux propriétés mécaniques du plastique et provoque le phénomène de fissure externe ou interne du plastique.
(Remarque : la contrainte qui provoque la fissuration peut être une contrainte interne ou externe, ou une combinaison de ces contraintes, et le taux de fissuration sous contrainte varie en fonction de l'environnement dans lequel le plastique est exposé).
11
Contrainte interne
En l'absence de forces extérieures, les contraintes au sein du matériau dues à un traitement et un moulage inappropriés, aux changements de température, à l'action des solvants, etc.
12
Courbe contrainte-déformation
Courbe contrainte-déformation réalisée lors d'un essai de matériau dans lequel la contrainte est exprimée en coordonnées verticales et la déformation en coordonnées horizontales.
13
Seuil de rentabilité
Dans un essai contrainte-déformation, premier point de la courbe contrainte-déformation où la contrainte n'augmente pas avec la déformation. À la limite d'élasticité, l'éprouvette sollicitée commence à se déformer de façon permanente. La contrainte exercée sur l'éprouvette peut être une contrainte de traction, de compression ou de cisaillement.
14
Ramper
Phénomène dans lequel la déformation d'un matériau change avec le temps sous une contrainte constante. (Remarque : la déformation instantanée n'est pas incluse.)
15
Récupération de fluage
Partie de la déformation d'une éprouvette qui diminue avec le temps après le retrait de la charge.
16
Limite de fatigue
Dans un essai de fatigue, la contrainte maximale à laquelle une éprouvette reste ininterrompue après un nombre infini de cycles d'alternance de contraintes est appelée limite de fatigue. (Remarque : de nombreux plastiques n'ont en fait pas de limite de fatigue. Pour cette raison, la limite de fatigue est exprimée comme la contrainte à laquelle 50 % de l'éprouvette reste intacte après 107 à 108 cycles).
17
Vie en fatigue
Spécimen dans la contrainte ou déformation cyclique alternée jusqu'à la destruction du nombre de cycles avant la contrainte ou déformation.
18
Brume
Aspect trouble ou brumeux de l'intérieur ou de la surface d'un plastique transparent ou translucide provoqué par la diffusion de la lumière. Exprimé en pourcentage du flux lumineux diffusé vers l’avant et du flux transmis.
19
Transmission
Pourcentage du flux lumineux transmis à travers un corps transparent ou semi-transparent par rapport à son flux lumineux incident.
20
Transparence
Propriété d'un objet qui transmet et diffuse moins de lumière visible.
21
Résistance à l'huile
Capacité d'un plastique à résister à la dissolution, au gonflement, à la fissuration, à la déformation ou à la réduction de ses propriétés physiques provoquée par le pétrole.
22
Coefficient de dilatation linéaire
Le pourcentage de changement de longueur d'un matériau pour chaque changement de température de 1 degré.
23
Anisotropie
Les matériaux anisotropes ont des valeurs de propriétés physiques différentes dans toutes les directions. (Les films et feuilles extrudés ont des propriétés différentes dans le sens de l'enroulement que dans le sens transversal, et les films orientés biaxialement peuvent réduire leur anisotropie. La résistance du produit peut être augmentée par l'orientation.)
24
Densité
La densité est le poids d'un matériau par unité de volume, généralement exprimé en g/cm3. (Le poids d'une pièce peut être converti en densité pendant le processus de moulage par injection pour vérifier la qualité du produit moulé par moule, ou pour évaluer l'uniformité d'un moule à l'autre du processus d'injection du produit. Le poids de la pièce peut être utilisé comme un point de contrôle pour la qualité et le contrôle des processus).
25
Élasticité
L'élasticité est utilisée pour décrire la capacité d'un matériau à reprendre sa forme et ses dimensions d'origine après avoir été déformé par la force.
(Les plastiques présentent une certaine élasticité à des résistances à la traction inférieures (inférieures ou égales à 1 %). L'élasticité dépend de la quantité et du type de résine et d'additifs. Le caoutchouc et les élastomères thermoplastiques ont une meilleure élasticité sur une large plage de températures (50-180 F)).
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Plasticité
La propriété d’un matériau plastique de ne pas pouvoir reprendre sa forme initiale après avoir libéré une force avant d’atteindre sa destruction est appelée plasticité, mais cela ne fait pas référence à l’écoulement ou au fluage du matériau.
(Les résines renforcées et chargées ont une faible plasticité et se briseront à de faibles contraintes. Les thermoplastiques ont une meilleure plasticité à mesure que la température augmente. À basse température, les plastiques ont une plasticité plus faible et deviennent cassants. L'allongement est une bonne mesure de la plasticité. Les thermodurcissables, en particulier les résines phénoliques, ont très faible plasticité.)
27
Estampage et moulage
En fonction de la plasticité du matériau, le moulage sous presse permet au matériau de s'écouler sous haute pression concentrée.
(Le moulage par emboutissage permet aux molécules du matériau d'être orientées, augmentant ainsi la flexibilité et la résistance à la déchirure dans la zone du moule estampé. Les résines semi-cristallines et cristallines sont souvent moulées sous pression pour fabriquer des charnières pour les pièces. Les matières plastiques telles que l'ABS, le PVC, et d'autres résines amorphes peuvent également être moulées sous pression, mais elles ont généralement une flexibilité et une résistance à la déchirure inférieures à celles des résines techniques).
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Effet blanchissant du stress
Le blanchiment sous contrainte a tendance à se produire en raison de contraintes localisées excessives dans les produits en plastique, tout comme une flexion au-delà de sa limite d'élasticité sans déformation ou d'autres méthodes qui n'entraînent pas de déformation.
(Le blanchiment sous stress peut être utilisé pour analyser si un produit a échoué ou est susceptible d’échouer.)
29
Ductilité
Un matériau ductile peut être étiré, courbé ou étiré dans une autre forme sans détruire l'intégrité de ses propriétés physiques. La ductilité est la propriété d'un matériau après son étirement, généralement la vitesse à laquelle la chaleur modifie la déformation du matériau.
(Les produits moulés par injection et par extrusion utilisent leur ductilité pour assembler ou modifier des produits avec d'autres pièces alors qu'ils sont encore chauds. Par exemple, un tuyau en PVC extrudé, très rigide et hautement rempli est mécaniquement dilaté à une extrémité pour créer un port d'expansion pour se joindre après le le tuyau a été moulé).
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Dureté
La ténacité est la capacité d'un matériau à absorber l'énergie physique sans défaillance. (Les matériaux généralement ductiles ont un allongement élevé et les matériaux cassants ont un faible allongement.)
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Impact du marteau
Il s’agit d’une méthode de test d’impact rapide et violent réalisée sur un disque moulé d’une épaisseur spécifique. (C’est l’une des meilleures méthodes pour évaluer la ténacité d’un matériau, mais elle ne teste pas tous les matériaux.)
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Résistance aux chocs des poutres simplement soutenues et en porte-à-faux
Les tests de résistance aux chocs des poutres simplement supportées et des poutres en porte-à-faux mesurent la capacité d'un matériau à absorber l'énergie d'impact sur une éprouvette moulée ou usinée avec et sans encoches.
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Fragilité
La fragilité est une propriété qui indique qu'une résine n'est ni résistante ni ductile et qu'elle a un faible allongement.
Les plastiques thermodurcis, en particulier les plastiques phénoliques, présentent une fragilité s'ils ne sont pas modifiés avec des additifs et des charges absorbant l'énergie.
Les facteurs affectant la fragilité d'un matériau sont le poids moléculaire et les modificateurs tels que les plastifiants, les noirs de carbone, les charges, les caoutchoucs et les matériaux de renforcement. De nombreuses résines de base sont intrinsèquement résistantes et non cassantes, comme le PE, le PP, le PET, le nylon, le paraformaldéhyde et le PC.
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Impact de traction
L'impact en tension est la détermination de la ténacité d'un matériau plastique après un impact soudain dans un état de contrainte, avec une configuration de test similaire à celle d'un appareil d'essai de résistance aux chocs à poutre en porte-à-faux.
L'essai d'impact en tension examine la résistance à la déchirure par impact d'un matériau, et l'échantillon peut être un échantillon d'essai carré, rond ou en forme d'haltère. (De nombreux ingénieurs considèrent que l'impact en tension est plus représentatif de la résistance des matériaux dans la pratique que les simples essais d'impact sur poutres supportées et en porte-à-faux.)
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Sensibilité de l'encoche
La sensibilité aux entailles est un terme décrivant la facilité avec laquelle les fissures peuvent se propager le long d'un matériau. Suggérant que les résines à allongement élevé ont une meilleure capacité à supprimer les entailles, la sensibilité aux entailles est répertoriée sur la fiche technique du matériau en tant que données de résistance aux chocs des poutres en porte-à-faux entaillées.
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Lubricité
Les thermoplastiques sont autolubrifiants, ce qui indique la propriété du matériau à résister aux charges lors d'un mouvement relatif. (Les plastiques ayant un meilleur pouvoir lubrifiant ont des coefficients de frottement plus faibles dans les tests de mouvement et statiques.)
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Usure et frottement
Lorsque les surfaces de contact des pièces, engrenages, roulements, poulies, etc. et autres composants sont soumises à un mouvement relatif, les matériaux doivent être soigneusement sélectionnés pour minimiser l'usure.
(Les fournisseurs de matériaux fournissent souvent des informations sur l’usure et la friction des résines lorsqu’elles sont appliquées à différents matériaux de contact et finitions de surface.
Des matériaux différents sont souvent utilisés afin de réduire l'usure des contacts lorsque les pièces sont en mouvement. L'usure entre des matériaux ayant des propriétés similaires est souvent plus élevée à des taux de frottement élevés que celle produite entre des matériaux différents.
En général, les plastiques renforcés de fibres ont une usure plus élevée que les matériaux non renforcés de fibres. Le nylon a un pouvoir lubrifiant naturel et peut se déformer sous charge sans s'user. Les plastiques n'obéissent pas aux lois classiques du frottement. Avant de sélectionner un matériau pour une application d'usure, décidez de tous les facteurs qui joueront un rôle dans l'environnement d'application final).
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Rétrécissement
Les thermoplastiques deviennent fluides et se dilatent lorsqu'ils sont chauffés, puis se solidifient et se rétractent par rapport à leur état fondu initial lorsqu'ils sont refroidis. Ce changement de liquide à solide, et le changement de volume et de densité qui l'accompagne, sont appelés retrait de matériau ou de moulage.
(Le retrait généralement fourni par les fournisseurs est le retrait mesuré dans des conditions optimales de moulage par injection. Cette valeur est une moyenne et varie en fonction des conditions et de la direction d'injection. Les résines amorphes ont moins de retrait que les résines cristallines et techniques. Lors du moulage par injection, le retrait est légèrement plus haut dans le sens transversal et à un angle de 90 degrés par rapport au sens d'écoulement.
Si l'épaisseur de la section transversale augmente, le retrait du moule et du matériau augmente et est encore plus élevé dans la direction transversale perpendiculaire à la direction d'écoulement. Le concepteur du moule doit ajuster les dimensions qui ne peuvent pas être contrôlées par le moule en fonction des dimensions de la cavité du moule.
Le retrait de chaque matériau, la position du pointeau sur la pièce et la position du matériau remplissant le moule doivent être ajustés en fonction de l'épaisseur de la section. Les conditions d'injection telles que la température de fusion, la température du moule, la température et la pression d'injection aident également à contrôler le retrait pendant la production).
