Écologisation des matières premières : passer des sources-d'origine pétrolière aux sources-d'origine biologique
En incorporant des matériaux bio-sourcés dérivés de la lignine (provenant d'arbres/déchets agricoles) ou de polyéthylène bio-sourcé (comme la canne à sucre) dans l'ABS, une partie des matières premières fossiles-peut être remplacée. La technologie Renol, développée par Lignin Industries en Suède, a atteint un contenu bio-sourcé allant jusqu'à 44 % en ABS, réduisant ainsi l'empreinte carbone de 40 % tout en améliorant également l'ignifugation et les propriétés mécaniques.
Technologies de recyclage : passer du downcycling à une régénération de haute-qualité
Recyclage mécanique: C'est actuellement l'approche dominante. Les déchets d'ABS de haute-pureté sont triés, nettoyés et retraités pour être utilisés dans des pièces intérieures automobiles non-sécurité-. Notamment, l’ABS lui-même peut supporter jusqu’à six cycles de traitement thermique sans dégradation significative de ses performances, ce qui le rend parfaitement adapté au recyclage.
Recyclage chimique : Pour les flux de déchets mixtes difficiles à traiter par des méthodes mécaniques, la technologie de liquéfaction hydrothermale peut décomposer l'ABS dans de l'eau à haute-température, le convertissant en huiles aromatiques sans azote-de haute-qualité qui peuvent être réutilisées comme matières premières chimiques. Pour les alliages PC/ABS, des chercheurs de l'Université de Manchester ont développé une technique d'alcoolyse organocatalytique qui utilise l'acide acétique pour « dissoudre » sélectivement le composant PC, récupérant le monomère BPA pur tout en laissant le composant ABS intact et entièrement fonctionnel, obtenant ainsi une séparation efficace des deux matériaux.
Ignifuge : transition des solutions halogénées vers des solutions non-halogénées
L'ABS ignifuge traditionnel-contient souvent des halogènes, qui peuvent libérer des fumées toxiques lors de la combustion. La tendance actuelle est aux solutions ignifuges non-halogénées-, telles que l'utilisation de nouveaux additifs comme le cérium-polyphosphate d'ammonium hybride chimiquement. Ces additifs permettent à l'ABS d'atteindre l'indice de retardateur de flamme le plus élevé (UL-94 V0) tout en réduisant le taux de dégagement de chaleur lors de la combustion de 76,6 % et la production de fumée de 65,9 %, le tout sans compromettre les propriétés mécaniques du matériau.
En résumé, alors que l'ABS standard est confronté à une concurrence sur les prix, les produits-haut de gamme dotés d'un contenu bio-, de recyclabilité et d'un retardateur de flamme non-halogéné connaissent des opportunités de croissance.
